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  • 業務改善
  • 2025.1.7

原価管理とは?製造業の生産効率に与える影響や導入プロセスを解説

原価管理は、製造業をはじめとする多くの企業で実施されていますが、プロジェクト別や製番別の個別原価や管理会計のための原価管理まで出来ているケースは少ないでしょう。

原価管理を実施することで、利益率の向上や生産効率の改善が期待できるため、企業の競争力を高める重要な要素となります。

本記事では、原価管理の概要や生産効率に与える影響、導入プロセスと課題について詳しく解説します。

原価管理とは?

まずは原価管理の概要と、主な目的を解説します。

原価管理の概要

そもそも原価とは、製品やサービスの生産にかかるコストであり、このコストを計測・記録・分析し、効率的にコストを管理することを原価管理といいます。

原価管理は「コストマネジメント」とも呼ばれ、製造業をはじめとする多くの業種で導入されています。

原価管理の目的

原価管理の主な目的は、製品やサービスの原価を正確に把握し、不必要なコストを削減することです。

また、単にコストを削減するだけでなく、限りある企業のリソースを効果的に活用できるよう管理し、事業の効率化や改善を図ることも目的の一つです。

これらを行うことにより、製品価格の適正化や、利益率の向上、市場競争力の強化などが期待できます。

さらに、今後の原価を事前に計算する将来の原価予測を通じて、適切な利益目標や予算計画の立案を支援します。

原価計算の方法

原価管理を適切に行うために原価を算出することを原価計算といいます。

原価計算には財務会計的な視点と管理会計的な視点において以下のような目的があります。

財務会計的な視点

原価を正確に算出し、財務諸表において適切な報告を行う目的。

管理会計的な視点

算出した原価を分析し、適正価格の設定、原価資料の作成、予算の編成、経営計画の立案などを行い、より高い生産性を追求する目的。

また、原価は業種や製品の特性により様々な種類に分類することができますが、原価計算では主に材料費、労務費、人件費を使用することがあります。また、これらの3つの費用は、その製品・サービスを作るために直接関連した直接費、間接的に関連した間接費に分けることができます。

さらに、原価の分類には固定費と変動費という考え方もあります。固定費は売上に左右されず一定の期間で発生する費用、変動費は売上や販売費の増減によって変わる費用を指します。

なお、原価計算には、以下のようないくつかの方法があります。

標準原価計算

一般的に標準とされる値から原価を算出する方法。精度は低いが比較的素早く計算できる。

実際原価計算

実際に使った原価の実績をもとに算出する方法。精度は高いが集計などを含めた算出に時間がかかる。

直接原価計算

変動費のみを原価として算出する方法。精度は高まるが変動費の算出も行うため時間がかかる。

さらに業種によっても方法が異なります。

個別原価計算

製品や案件ごとに原価を計算する方法。主に顧客ごとに仕様が異なる個別受注生産で使用される。材料費や労務費などを詳細に集計するため、製造原価を正確に把握できるが、その分手間と時間がかかる。

総合原価計算

一定期間の原価を生産数で割る方法。大量生産や、標準品を同じラインで繰り返し製造する場合に適している。月次で発生した費用を平均して計算するため迅速に算出できるが、正確性が劣る。

原価管理が生産効率に与える影響

原価管理を実施することで、以下の通り生産効率を向上させることが可能です。

コスト削減

原価管理により、製品製造や経費、労務費などのコストを明確化し、削減可能な項目を一つずつ見直すことで大幅なコスト削減が可能です。

また、各プロセスや原価ごとにコスト効率を把握することで改善点を特定し、プロセスごとに効率化を進め、最終的には全体のコスト削減につなげることもできます。

さらに、固定費と変動費を明確にすることで赤字と黒字の境目である損益分岐点を算出することができ、これを分析することで効率的な生産量や販売量の目標設定を行うことができるようになります。

生産計画・スケジュール管理の精度向上

固定費、変動費から損益分岐点を算出することで、どの程度の生産・販売で利益を出せるかを予測でき、生産計画の精度が向上します。

また、原価情報を基に、生産に必要な材料やリソースを適切に割り当てることができ、生産スケジュールの無駄の削減・効率的な生産の実現が可能です。

さらに、将来的なコスト動向を予測し、生産スケジュールを調整することで、計画的かつ効率的な生産体制を構築できます。

意思決定の迅速化

原価データの「見える化」により、各製品のプロセス別のコストが明確になります。これにより、コスト効率が悪い部分を特定し、改善策を講じることが可能です。

また、定期的な原価分析により、将来の経営判断や投資の方向性を素早く決定でき、迅速かつ効率的な意思決定の判断材料となります。

さらに、損益分岐点を把握することで、製品価格や生産量を迅速に調整でき、利益を最大化するための意思決定を速やかに行えます。

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原価管理システムの導入プロセスと課題

最後に、原価管理システムの導入プロセスと、中小企業・製造業における原価管理の課題をご紹介します。

原価管理システム導入のステップと注意点

原価管理システム導入のステップは、以下の通りです。

STEP 概要 詳細
1 稼働目標日を設定 システムの稼働日を明確に決め、導入スケジュールを確立する。
2 プロジェクト責任者の選定 業務全体を俯瞰し、システムを統括できる責任者を選定する。
3 課題・目的の明確化 現場の意見を採り入れながら、現状の原価管理の課題やシステム導入の目的を明確にする。また、費目の整理や、変動費と固定費の分類基準、配賦の基準設定を行う。
4 システムの選定 自社の業界や業態に適したシステムを選び、複数のベンダーを比較しながら操作感や機能を確認する。
5 テスト運用の実施 無料トライアルを活用し、システムの使いやすさや自社運用との適合度を確認する。
6 問い合わせ窓口の設置 導入後にスムーズな運用ができるよう、社内に問い合わせ窓口を設ける。

原価管理システムを選定する際は、これらのステップを実行することを心がけましょう。

責任者は役職にこだわらず、原価管理業務を熟知しているキーパーソンを選定することで、適切な管理を実現できます。

また、システム選定の際は、他システムとの連携性やカスタマイズ性も重視しましょう。

中小企業や製造業における原価管理の課題とシステム導入の必要性

中小企業においては、原価管理業務に注力できる人材・リソースが不足しているケースが少なくありません。

また、製造業においては、生産管理と原価管理を紐づけることや、正確な労務費を把握することが大きな課題となります。

たとえば、作業の開始・終了時間を自動で収集する仕組みや、勤怠打刻データを基に収集する手法などが考えられますが、勤怠データは労務管理が主目的であり、プロジェクトや作業内容との関連が薄いといった課題もあります。

これらの課題を解決するには、原価管理システムを導入し、原価計算を自動化して少ない人員で効率的に原価管理ができる体制を整えることが求められます。

また、生産管理と原価管理を統合管理できるシステムを選定することで、高度な知識がなくても、システムでのサポートが期待できるでしょう。

まとめ

原価管理は、企業の利益を最大化し、効率的な生産体制を構築する上で非常に重要です。

コスト削減や生産スケジュールの最適化、柔軟な経営計画の策定に役立ちますが、特に中小企業においては原価管理に携わるリソースや人材不足が課題となります。

これらの課題解決のためには、原価管理システムの選定や導入が効果的です。

本記事の内容が、適切な原価管理システムの選定に役立てば幸いです。

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